砂型铸造

1、造型方法的选择

手工造型：操作灵活，大小铸件均可适应，可采用各种模样及型芯，对模样和砂箱的要求都不高。因此尽管其生产率低，对工人要求高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在生产中仍是难以被取代的造型方法。主要用于单件和小批量生产。

机器造型：可大大提高劳动生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精度，表面光洁，加工余量小，主要采用模板进行两箱造型。最普通的造型机是振压式造型机，其工作过程是填砂--振压紧砂--辅助压实--起模。此外，还有微振压实造型机、高压造型机、射压造型机等。

机器造芯：在成批大量生产中多采用机器来造芯，除可采用振压压实等紧砂方法外，最常用的是射芯机。射芯机造芯有普通造芯、热芯盒造芯、冷芯盒造芯。此外近年来研制出壳芯机造芯。
 

2、位置和分型面的选择

（1）浇注位置选择原则：浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。

选择原则是：a.铸件重要的加工面应朝下。b.铸件的大平面应朝下。c.应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。d.若铸件圆周表面要求高，应进行立铸，以便于补缩。应将厚的部分放在铸型上部，以便安置冒口，实现顺序凝固。

（2）分型面选择原则：铸型分型面是指铸型组元间的结合面。

选择原则是：a.尽量使分型面平直、数量少。b.避免不必要的型芯和活块、以简化造型工艺。c.尽量使铸件全部或大部分置于下箱。

3、工艺参数的选择

为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选择选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。

要求的机械加工余量和最小铸孔：设计铸造工艺图时，为铸件预先增加要切除的金属层厚度，称为要求的机械加工余量。

要求的机械加工余量的具体数值取决于合金的品种、铸造方法、铸件的大小等。铸件上孔、槽是否铸出，不仅取决与工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。一般较小的孔、槽不必铸出。

起模斜度：为了使模样便于从砂型中取出，凡平行起模方向的模样表面上所增加的斜度，成为起模斜度。起模斜度的大小取决于模样的高度、造型方法、模样材料等因素。

收缩率：由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略有缩小。为保证铸件应有的尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。

型芯头：型芯头的尺寸，对型芯装配的工艺性和稳定性有很大影响。